Войти используя аккаунт
Войти используя аккаунт:
Логин Пароль Забыли свой пароль?

ЛенНИИхиммаш: "Газопереработка может быть полностью обеспечена российскими технологиями"

1.05.2013 / 11:20

Об отечественном инжиниринге, машиностроении, нормативной базе и новых технологиях «Рупек» беседует с руководителями ГК «ЛенНИИхиммаш»: генеральным директором Евгением Бессонным и техническим директором по производству и развитию Григорием Навалихиным.

Как сегодня можно оценить уровень проектировщиков и контрактов полного цикла в газопереработки и нефтехимии? Насколько они конкурентны на внутреннем рынке? Насколько российские компании могут бороться с иностранными игроками?

Евгений Бессонный: Надо отметить, что инжиниринг в мире зародился и стал развиваться в США в начале XX века с началом строительства небоскребов. То есть за плечами американских компаний вековой опыт, поэтому на их фоне мы не можем говорить, что являемся суперпрофессионалами. Но российские инжиниринговые компании растут и набирают силу. Если же говорить о том арсенале отечественных технологий, которые находят применение, скажем, в газопереработке, то мы уверенно можем конкурировать с иностранными компаниями. И тут вопрос лишь в выборе оборудования, которое можно изготовить в России или за рубежом, доскональном знании инжиниринговой компанией источников поставки. Если компания хорошо ориентируется на рынке оборудования, то можно прекрасно конфигурировать технологию под самые различные требования заказчика.

Григорий Навалихин: Если говорить о процессах физической переработки газа, таких как низкотемпературные технологии разделения, то в этом направлении наши позиции очень сильны.

Почему в технологиях высоких переделов российские компании представлены в меньшей степени?

Г. Н.: Ответ тут достаточно прост: разрушено то, что было накоплено в советский период. Более не существует функционирующей системы генерации и поставки в промышленность новых технологий. А накопленное за последние годы отставание является очень серьезным. Вот поэтому в химических процессах, в высоких переделах приходится иметь дело преимущественно с иностранными лицензиарами.

Тот факт, что иностранные компании выступают поставщиками лицензий в высоких переделах, является основным фактором того, что они же и являются контракторами полного цикла в России? Или все-таки может быть проект, когда поставщик лицензии – это только поставщик лицензии?

Г. Н.: Может. Но к этому надо прийти. У нас же культура потеряна, опыт потерян, профессионалы все ушли. Скажем, почему в нефтепереработке это получается? Потому что худо-бедно нефтепереработка в 90-е годы хоть как-то все-таки модернизировалась, строилась. Сначала чуть-чуть, потом пошло более масштабно. Что касается газопереработки и нефтехимии, то это была стагнация. Люди ушли. Вот мы, например, сохранили какие-то наработки в технологиях ПЭВД…

Е. Б.: Если говорить о получении полиэтилена высокого давления, мы понимаем эти технологии, и сегодня стараемся участвовать во всех тендерах, предлагаем свои решения. Но ситуация такова, что заказчики в основном все же прибегают к иностранным лицензиарам для того, чтобы заказать полиэтилены низкого давления – более технологичный вид продукции. А это уже то, чего не умеем ни мы, ни кто либо еще в России.

Г. Н.: Есть еще одна проблема. До сих пор у заказчиков наблюдается следующая позиция: «иностранной компании я готов платить в час $150». В отношении же российской компании они не могут преодолеть какой-то психологический барьер.

Е. Б.: Максимум, что сегодня готовы платить заказчики отечественным компаниям, это от $40 до $50.

Почему так? Это что, неверие в возможности, недоверие?

Г. Н.: Заказчик, видимо, так рассуждает: «сколько ты будешь платить своим инженерам? Что? По 200 тысяч ты им будешь платить? Да не будешь ты им по 200 тысяч платить! А вот по 80 тысяч в самый раз».

Но это ведь не дело заказчика.

Е. Б.: Любой руководитель компании-заказчика всегда интересуется: «Какая средняя заработная плата в вашей компании?» Я ему называю. Исходя из этого, он прекрасно понимает, какова стоимость нормо-часа: $50 и не выше. Но как только приходит западная компания, все почему-то готовы за $200.

Ну а как-то ситуация должна меняться?

Е. Б.: Со временем у нас будет расти уровень заработной платы. Еще 4-5 лет назад это вообще было $20. Поэтому уже прогресс.

Г. Н.: 7-8 лет назад стоимость проектных работ по аналогичным с сегодняшним объектам увеличилась втрое.

Е. Б.: Динамика положительная наблюдается. В том числе на тендерах. Мне кажется, мы должны пройти этот путь, который для нас займет, наверное, не меньше 10 лет, когда мы в будем отличаться от западных компаний по стоимости не в разы, а на проценты. Но для этого, разумеется, мы должны предлагать на рынке такой же качественный продукт, как и западные компании.

Как вы оцениваете уровень монтажных, строительных подрядчиков? Насколько компетентность этих организаций отвечает уровню технологий, сложности проектных решений и т. д.?

Е. Б.: Разумеется, строительно-монтажные компании есть и хорошие, и средние, и плохие – тут ничего нового, это типичная ситуация для любого рынка. Вопрос в другом: как построить с ними взаимоотношения? Если мы говорим о механизме EPC-подряда, то это исключительно взаимоотношения инжиниринговой компании и строительной компании. Если это EP-механизм, то это взаимоотношения между заказчиком, подрядчиком и инжиниринговой компанией. В любом случае, инжиниринговая компания посредством авторского надзора должна влиять на подрядчика строительно-монтажных работ. И при такой конструкции, когда есть и кнут в форме авторского надзора со всеми вытекающими юридическими аспектами, и пряник в виде, прежде всего, четкого финансирования, процесс будет успешен. Важный момент – четкость финансирования СМР. «Голодная» компания будет плохо работать. А когда она понимает, что сегодня, завтра и послезавтра деньги будут получены вовремя, она будут нормально работать.

Г. Н.: Говоря об уровне квалификации строительно-монтажных организаций, мы всегда должны понимать следующее. Подрядчики будут работать ровно настолько, насколько их контролирует инжиниринговая компания-контрактор. Мы должны больше внимания уделять качеству выполнения работ, больше требовать, жестче контролировать, затрачивать ресурсы, держать людей, которые будут заставлять монтажников выполнять работу качественно и в срок.

Можно ли говорить, что в России существуют специализированные строительно-монтажные компании, которые профилируются в проектах газопереработки, нефтехимии и т. п.?

Е. Б.: Исходя из опыта, мы видим, что наши заказчики в сфере газопереработки приглашают на монтаж технологических линий преимущественно организации из небольшого списка, которые, с точки зрения заказчика, могут это нормально делать. Остальные компании, кто работает на вспомогательных объектах, мы видим в различных отраслях: и в нефтепереработке, и в нефтедобыче, и газодобыче и т. п. Но на технологических линиях есть своя специфика и есть свои профессионалы.

Мы обсудили проектную часть, строительную часть. Давайте поговорим об оборудовании. Насколько российское машиностроение в сегодняшнем своем состоянии готово решать те задачи, которые заказчик в газопереработке, нефтехимии ставит перед ним?

Е. Б.: Если говорить о статическом оборудовании, а к нему относится емкостное оборудование, колонны, теплообменное оборудование, контактные устройства, какие-то типы насосов и электродвигателей, то российские компании в состоянии обеспечить 70-80% спроса.

Г. Н.: Не в стоимостном выражении, то есть 70-80% от общего количества единиц оборудования.

Е. Б.: Если говорить о динамическом оборудовании, то, конечно же, лучше применять компрессоры и турбины импортного производства. Холодные насосы тоже лучше импортного производства. То же относится к запорно-регулирующей аппаратуре, КИП и АСУТП.

Почему?

Г. Н.: У нас динамическое оборудование качественно не изготавливается. Вы когда-нибудь слышали, чтобы заказчики с крупными проектами в газопереработке приобретали, например, турбодетандер отечественного или украинского производства?

Е. Б.: Другой пример – предохранительные клапаны. Да, у нас есть очень большой завод в Благовещенске, который выпускает предохранительные клапаны. Но они не производят ту линейку размеров, которые необходимы в наших проектах для того, чтобы обеспечить сброс давления в конкретной точке. В то же время такой ассортимент есть у импортных поставщиков.

В разговорах с машиностроителями частенько проскакивают заявления, что российские игроки потягиваются по качеству, и совершенно спокойно могут конкурировать с кем угодно…

Г. Н.: Это все пока слова. Даже если говорить о статическом оборудовании: за изготовителем надо смотреть. В нашей сегодняшней практике работы представители ЛенНИИхиммаша просто живут на заводах.

Е. Б.: Когда мы только заключаем с машиностроителями контракты, они содержат помимо стандартных условий – финансовых, технических, юридических и т. п., - своеобразную «памятку», так называемые технические требования. Потому что наш обширный опыт говорит, что для каждого вида оборудования есть некий перечень типичных ошибок и ляпов, которые изготовитель неизменно допускает. Поэтому мы обязательно этот перечень заранее проговариваем и обращаем на него внимание. Например, теплообменники. Есть перегородки, в которые входят трубки, там нужно снимать фаску, потому что из-за вибрации будет резание металла. Если мы на этом специально не сделаем акцент, изготовитель может забыть про это, а в итоге нарушить все заложенные как контрактом, так и ТУ и ГОСТами требования. А вот если акцентируем внимание, то изготовитель обязательно все сделает.

Но с другой стороны, многие нефтяные компании, которые ведут проекты с компрессорными объектами, насосными станциями, работают с отечественными машинами? В чем разница?

Е. Б.: У большинства заводов-изготовителей есть стандартное серийное оборудование, которое они производят сотнями десятки лет, не меняя параметров практически с 70-х годов. Это конвейер. А в газопереработке практически каждый компрессор – это уникальный объект. Это индивидуальный подбор ротора для обеспечения требуемых параметров, поскольку весь газ разный. «Жирность», например, попутного газа может варьироваться от 200 до 1000 грамм в 1м3.

Г. Н.: На самом деле можно довольно легко оценить, насколько отечественные машиностроители растут. Нужно взять аналогичную по профилю западную компанию, скажем Solar, и некий российский завод компрессоров. И задать себе простой вопрос: каков уровень финансирования НИОКР Solar и на отечественном предприятии. И ответ будет говорить сам за себя: уровни финансирования перспективных разработок отличаются в разы. В западных компаниях люди работают на будущее. А у нас зачастую перспективные разработки вообще не ведутся. Вот и все. И пока ситуация будет складываться именно так, ничего хорошего не будет. Тут я еще раз возвращаюсь к тому, что любой заказчик хочет заплатить возможный минимум. Но если ты платишь минимум, ты должен понимать, что это этот минимум позволит только удовлетворять текущие потребности твоего подрядчика. А чтобы он развился, начал расти, предлагать тебе что—то новое, заказчику надо идти на те условия, которые предлагает подрядчик.

На одном из мероприятий представитель крупного машиностроительного холдинга говорил, что получается замкнутый круг: изготовитель не получает заказы, соответственно, у него нет денег, чтобы инвестировать в себя. Не инвестируя в себя, он отстает, и поэтому не получает заказов…

Г. Н.: Отчасти так и есть.

Е. Б.: Мне кажется, заводчане несколько лукавят. Заказы у всех есть. Что касается развития, то заводы могут таким специализированным организациям, как мы, или, например, ВНИИнефтемаш, за небольшие деньги поручить выполнять конструкторские разработки. Которые бы позволили улучшить параметры выпускаемого оборудования. Но за последние 15 лет к нам ни разу никто не обратился с такой просьбой! Кроме одного случая по поводу производства аппарата воздушного охлаждения, но там шла речь об улучшении параметров не самого изделия, а оборудования для его производства. А раньше этим всем занималось Министерство химического и нефтяного машиностроения. Постоянно велась модернизация и новые разработки, каждый год просто сотнями выпускались новые виды оборудования, которые тут же ставились на производство и предлагались для рынка.

Неужели конкурентная среда не заставляет машиностроителей как-то развиваться? C ваших слов создается ощущение, что в этой сфере полная стагнация.

Е. Б.: Нет, это не стагнация. Просто сегодня они вкладывают деньги не в улучшение тех изделий, того оборудования, которое они предлагают, а инвестируют в оптимизацию своих собственных производственных мощностей, в сокращение своих издержек. То есть вкладывают деньги, чтобы эффективнее производить то же оборудование, которые изготавливалось ими и 30 лет тому назад. На наш взгляд, нужно развиваться в нескольких направлениях, в том числе и совершенствуя свою продукцию.

В этом контексте нельзя не вспомнить про предложение «Объединенных машиностроительных заводов» ввести пошлины, которые бы препятствовали импорту в Россию определенной номенклатуры оборудования…

Е. Б.: С нашей точки зрения, это абсолютно порочная идея, которая ни к чему не приведет. Без вложений в улучшение качества это только лишь опять отсрочит агонию.

Г. Н.: Этот пример перекликается с историей отечественного автомобилестроения. Вот государство защищало «АвтоВАЗ», а что получилось? Как только у человека появляются деньги, он забывает про «Жигули» и бежит покупать хотя бы корейскую машину. Вот и все. На рынке играет роль качество. Люди, получая денежные ресурсы, купят качественный товар.

Е. Б.: Все кончится тем, что ты на этом рынке останешься на обочине. Конкуренция – это двигатель развития, искусственные пошлины – это остановка этого двигателя. Обратите внимание: вопрос о пошлинах, то есть искусственной поддержке машиностроителей, ставится, а вот о создании условий для повышения качества – нет. Я не припомню ни одного мероприятия или семинара, где бы обсуждались вопросы, связанные с тем, как повысить, улучшить качество продукции наших заводов.

Больная тема, по крайней мере, у нефтехимии, это строительные нормы. Стало уже традиционным сетовать на то, что нормы устарели, требования неадекватны, что ведет к удорожанию проектов. Как вы можете прокомментировать текущее состояние нормативной базы в области безопасности?

Е. Б.: Нельзя не признать, что российская нормативная база является одной из самых развитых в мире. В ней заложены требования безопасности, которые в принципе устареть не могут, но им надо совершенствоваться. Более гибкий подход к исполнению норм позволил бы за счет передачи части жестко нормированных вопросов в область страхования, большей автоматизации технологических процессов, экономить финансовые, кадровые и территориальные ресурсы. Несовершенство зачастую противоречивого законодательства ведет к неоднозначному толкованию нормативной документации, что, как правило, выливается в сложности при прохождении Главгосэкспертизы.

Г. Н.: Например, проектируют одни и те же люди с одним и тем же подходом, с одной и той же культурой проектирования. А вот попали документы к разным экспертам – и все. Один это принял, а другой – нет. Именно по причине множественности толкований требований безопасности. Естественно мы были вынуждены вносить изменения в проекты.

Е. Б.: В качестве примера можно привести толкование федерального закона № 384 «О безопасности зданий и сооружений опасных производственных объектов». Данный закон рассчитан на особо сложные в архитектурно-конструкторском смысле объекты: атомные электростанции, небоскребы и т.д. Но также под него попадают и объекты, относимые, к опасным производственным объектам в соответствии с ФЗ № 116. Однако заводы нашей отрасли состоят не только из основных технологических объектов, в них входит и много вспомогательных объектов, в том числе без производственного персонала. Короче говоря, любой гараж сегодня может быть отнесен к категории опасного производственного объекта. Поэтому мы вынуждены писать целые письма в Главгосэкспертизу, к чему нам отнести те или иные объекты. Нет, к сожалению, унификации.

Г. Н.: Вы понимаете, во что это выливается? Например, наш заказчик нам пеняет: «Коллеги, вы нам нарисовали пожарное депо сметной стоимостью 84 млн рублей. Вы сами подумайте: пожарное депо за 84 млн рублей! Представьте: вам надо построить гараж за 84 млн рублей. Вы не освоите эти деньги, это нужно постараться». Но эта сумма вытекает из исполнения норм безопасности.

Насколько можно судить, сейчас большое распространение получают специальные технические условия?

Е. Б.: В СТУ заключается большая опасность. Если мы огульно будем переходить на СТУ, мы породим огромное количество индивидуальных, уникальных объектов. Далее: любое изменение в этом проекте – а оно обязательно будет, модернизация ли, реконструкция ли, – это каждый раз новые СТУ. Если все будет опираться на СТУ, мы породим хаос. Мы все же предложили бы вариант другой – максимально гармонизировать уже существующую отечественную нормативную базу с зарубежным опытом. Но для этого нужно поручать специализированным организациям эту большую работу – гармонизацию. Этим занимаются сегодня, но, может быть, недостаточно этот процесс финансируется. Или недостаточное количество компаний к этому привлекают, процесс идет очень медленно. «ЛенНИИхиммаш» за последние 10 лет гармонизировал два стандарта: это «Поршневые компрессорные машины», и «Аппараты воздушного охлаждения». Все, больше нам ничего не поручали. А мы бы могли выполнять такую работу в десять раз больше. Для этого у нас есть и ресурсы, и компетентные люди. Но такая работа, разумеется, должна соответствующим образом оплачиваться.

В этом контексте стоит упомянуть блочно-модульные установки по переработке газа. Раньше об этом много говорили, почему же в России не применяются эти западные модели, когда покупается некое стандартное оборудование, везется, собирается и т.д. Одна из причин, очевидно, в правилах безопасности?

Е. Б.: Мне кажется, основная причина в том, что блочно-модульные ГПЗ в США разработаны для принципиально иных климатических условий, нежели у нас. Второе, конечно же, нормы и правила, которые действуют у них, существенно отличаются от российских. В России по правилам безопасности мы должны, например, к каждому аппарату иметь доступ сверху, снизу, справа, слева, а у них достаточно иметь доступ только с одного направления. Дело в том, что в США считается, что оборудование отработает ровно заявленное время, например, 20 лет, и его не надо особо обслуживать. Поэтому по их правилам и нормам можно делать очень компактные установки. У нас это не пройдет. Поэтому и не применяются сегодня блочно-модульные установки. Мы, конечно, ездим, смотрим на эти красивые заводы, которые строятся за 15 месяцев, однако применить их в полной мере у себя не можем.

Г. Н.: Почему еще блочно-модульный принцип не получил должного развития? Ведь, например, в Канаде ни один заказчик не покупает компрессора для этих объектов. Он их получает в лизинг. Это все перемещается по Канаде, по США, у них там хорошо развита сеть дорог. Условно говоря, два года отработал компрессор, понизился дебет скважин, нужно другой компрессор. Вы этот отдали производителю, он ее отремонтировал, привел в товарный вид и передал другому заказчику. А вы для своих новых условий взяли в лизинг какой-нибудь также б/у компрессор – никакой вариативности по производительности. Потому что там заказчик понимает: при изменении условий он всегда возьмет в лизинг нужное оборудование.

Е. Б.: А что у нас? Заказчик нам говорит: «технологические решения должны обеспечить возможность производительности установки на диапазон минус 50% и +15% при одинаковом коэффициенте извлечения. Это огромный диапазон: миллиардная установка должна уметь перерабатывать и 500 млн и 1,150 млрд м3 с одинаковым коэффициентом!

Г. Н.: И это сказывается на компрессорном оборудовании. То есть он должен иметь большой запас и при этом нормальный КПД при половинной загрузке. Еще пример, сейчас проходит тендер в одной крупной компании. Там в задании на проектирование компрессора указано планируемое потребление газа по годам. Мы столкнулись с чем? Существует линейка турбин, которые обеспечивают нужную производительность. Но выскакивает 2021 год, когда по их планам потребуется большая мощность. Но кто же знает, будет в 2021 году столько газа или нет?! При этом они хотят покупать машину, которая бы перекрывала и эту мощность. Но это миллионы долларов на ветер.

Получается, что в российских условиях блочно-модульные ГПЗ как явление не может существовать? Это спекуляция?

Е. Б.: Нет. Не совсем спекуляция. Еще раз скажу, что если бы у нас были сегодня заказы для ГПЗ на потоке, как в Америке, хотя бы 10-20 в год, то, конечно, эта идея имела бы под собой экономическую основу. Потому что не нужно было бы проектировать одно и то же. Соответственно, иже стоимость проектирования, выше скорость строительства, потому что были бы наработанные решения. Но на сегодня такого рынка нет. Сегодня сколько заводов планируется мощностью от 1 млрд м3? По пальцам пересчитать: 4-5 штук на ближайшие годы.

Г. Н.: Мы пытались анализировать типовые проекты ГПЗ и какие-то фрагменты раскладывать на блоки. По деньгам для заказчика выходило одно и то же. В единичном исполнении. Но если это будет серия, то блоки сразу оказываются эффективнее. Поэтому вопрос в наличии ритмичного спроса. До тех пор блочно-модульный принцип в России – утопия.

В последнее время состоялась целая серия запусков новых газоперерабатывающих установок глубокой переработки ПНГ по технологии ЛенНИИхиммаша. Что это за технология?

Е. Б.: Технология основана на принципе низкотемпературной конденсации и ректификации продуктов с использованием холода трубодетандерного агрегата. Разделение потоков происходит именно в колонне. В них применяются высокотехнологичные контактные устройства нашей собственной разработки. Также особенностью является применение эффективных витых теплообменных аппаратов с развитой площадью теплообмена – до 5 тыс м2. При внешнем диаметре аппарата 2,2 м и длине 12 м. Внутри расположено порядка 8 тысяч трубок общей длинной до 150 км. Таким образом достигает глубокое охлаждение от -90°С до -110°С. При этом внешние холодильные циклы не применяются. Для того, чтобы обеспечить переработку газа на таком уровне, чтобы не было загидрачивания трубопроводов и аппаратов, применяется адсорбционная осушка, которая себя очень достойно показала на всех тех объектах, которые были запущены. Адсорбирующим агентом выступают молекулярные сита. Удается достичь точки росы по воде до -85°С.

Е. Б.: Адсорбционные аппараты, которые используются, также разработаны нами, запатентованы. Потому что эффективность работы этого аппарата зависит от той циркуляции потоков, которая организована непосредственно в молекулярном сите. Найденные нами решения как раз и защищены патентом.

Когда эта технология была создана?

Е. Б.: Конкретно данная технология была апробирована на «Шуртаннефтегазе» в 1997 году, и на объекте «Сургутнефтегаза» в 2005 году.

То есть свежая разработка?

Е. Б.: Применение в сфере переработки ПНГ – это свежее решение. Некие прообраз этой технологии был применен на «Оренбургском гелиевом заводе». Разница в том, что там у нас был целевым продуктом гелий и нужен более глубокий холод. Достичь его можно с использованием азотного холодильного цикла в дополнение к внутренним холодильным циклам.

В современных установках переработки ПНГ, о которых мы говорим, при жирности газа до 250 грамм целевых продуктов 1 м3 можно добиться глубины извлечения 98-99% и без применения внешнего холодильного цикла при достаточно низком энергопотреблении. Конкретный пример: 3 млрд м3 ПНГ перерабатывается с потреблением всего 0,5 МВт электроэнергии.

Насколько эта технология вариативна по жирности ПНГ при сохранении глубины извлечения?

Е. Б.: От 50 до 250 грамм. Если мы имеем большее количество целевых компонентов – до 1000 грамм, - нужно просто в эту технологию, которая есть сегодня, в том или ином виде интегрировать внешний холодильный цикл. На одном из наших текущих проектов, например, в качестве одного из потоков сырья предполагается потреблять нефтезаводские газы с жирностью около 1000 грамм. Этот поток смешивается с ПНГ, в итоге на установку заходит газ с жирностью 480 грамм. И там запланирован внешний пропановый холодильный цикл в дополнение к нашей установки НТКР.

Что это за проект?

Е. Б.: Это самый крупный на сегодня наш проект – реконструкция на «Пермьнефтегазпереработке» «ЛУКОЙЛа». Мы увеличиваем объем переработки с 0,5 млрд до 1,4 млрд м3 по сырому газу. Кроме того, мы увеличиваем мощность ГФУ с 0,4 млн до 1 млн тонн по ШФЛУ. Проект стартовал летом прошлого года, рассчитан на 26 месяцев. Модель участия ЛенНИИхиммаша – EP-проектирование и поставка всего оборудования.

А откуда сырье?

Е. Б.: Это ПНГ с пермских месторождений, жирный газ с «Пермьнефтеоргсинтеза», а также ШФЛУ с Локосовского ГПЗ для загрузки ГФУ. На последнем мы, кстати, также ведем проект под названием «Реконструкция ГПЗ, товарного парка с наливной эстакадой». Там идет речь об абсолютно новой установке, практически новый завод в заводе. По сырью получится завод, который сможет перерабатывать 2,2 млрд сырого газа с коэффициентом извлечения 98-99%. Сейчас он перерабатывает те же 2 млрд, но с коэффициентом извлечения 45%.

В 2005 году они же построили и парк, и эстакаду?

Е. Б.: Но это под старые мощности. Сейчас же производительность по ШФЛУ увеличивается практически вдвое.

Следующая наша крупная работа: совместно с ВНИИгазом для «Газпрома» мы разрабатываем отечественную опытно-промышленную установки сжижения газа и параллельно делаем проект установки сжижения газа на 5 млн тонн в год.

Касательно «Газпрома». Не так давно было принято решение об освоении Чаяндинской группы месторождений и строительстве газоперерабатываюшего завода в Амурской области. Речь там идет пока про гелий. Российские компании в техническом плане готовы обеспечить этот проект?

Е. Б.: Абсолютно. Есть такие компании, как ЛенНИИхиммаш в части технологий и проектирования, Гелиймаш, Турбохолод – в части оборудования. Так что отечественные предприятия в состоянии закрыть вопросы и по гелию, и по этану и по другим вещам. Собственно в текущей работе с ВНИИгазом мы постараемся показать, что все можно достичь на отечественных технологиях с максимальным применением отечественного оборудования.

Вернуться в раздел